2005年 09月 04日
手が痛い |
R30今日はムツゴロウ。
春先にあたりに、「ニャガーーー、ウギャー」と猫が呻いているのは、戦いに負けたオスの負けたというサイン。ムツゴロウすげーよ。
結局40分しか寝ずにバイトへ行くはめに。
今日のバイトは、間層材?(かんそうざい)とよばれるダンボールの組み立てを3人一組でやる作業でした。
経営学の出番です。効率よく大量生産を達成するかが、重要なポイント作業だということは、速攻で理解。
今回使った、経営学的発想レビュー
・テイラーの科学的管理法とは簡単に言えば、ストップウォッチで1日の標準駅課業を定めていく事。
・フォードシステム、大量生産体制とは、簡単に言えば流れ作業のことである。
・ホーソン工場実験とは、人間関係の重要性の見地を与えた実験である。態度は労働者の満足度が゙高ければ高いほど高く、態度が高ければ高いほど生産性が高いと仮定されている。満足度とは社会的に条件付けられた個人的な事由と、所属する職場での人間的な接触を元に形成される。人間関係に依存しているとういうやつ。
・マネジメントとは分業と調整であるって聞いたような。
・トヨタの「ムリ・ムダ・ムラ」を徹底的排除
・トライアンドエアラーの二重ループ学習
これをちゃんと話せたら絶対に面白いのになーってまず書く前から思う。
僕らは小牧空港の近くにある?某企業の倉庫へ、派遣された。
某企業からの依頼内容は、数多くの間層材を作ること。
3人一組に分けられ。作業は開始した。
作業の具体的内容は、3つのダンボール素材をそれぞれ折って、形どおりに組み合わせていくという作業である。
基本である分業作業を考えることに。
分業のみで、作業内容を把握しながら開始。
確実に、一人一人の作業にムダとムラがあることが、目に見て分かる。
配置換え。ムリとムダを徹底的に削減していく。
無論この時には、リーダーシップを発揮。
「リーダーとして、簡単に認めてもらう方法、声を人より大きく発言回数を多くするを利用。」
隣のチームも分業方法なので、ベンチマーク。
ベンチマークの方が、多少早い。
ということで、配置を模倣。
作業時間を同じ程度にする。
作業効率を悪くしている、ムリある作業を抽出開始。
「手を切る」「結合時にタイムロス」
これを、回避する為に、配置でムリが無い形に改善。
1時間である程度「ムリ・ムダ・ムラ」を排除。
単純作業なので、次は人間関係強化へ。
とにかく、声をかけて楽しく出来るように配慮。
愚痴を言ったり聞いたりどのようにしたら、もっと効率よくなるかを話し合う。
そして、同時に標準的な作業時間を測定開始。
約8分で20個完成であった。
これを目安に作業効率が落ちていないかを把握。
同時に、モチベーションを上げる為に、作業中の改善があるたびに測定しなおす。
2時間経過した時には、経験曲線どおり、7分で20個を完成させることに成功。
ベンチマークした所との差を、30秒程度つけることができた。
休憩後、常に時間計測。経験効果どおり経験曲線ができあがっており、作業効率は徐々によくなっていく。
ここで組織の弊害にあうことに。
女専務が登場!!単純作業を基本とした分業で流れ作業を採用した事により、前工程完成と後工程の間に作業休憩時間があったのですが。(ムダ)
それを、女専務が指摘。「手を休めるな、作業をしていない時間があるなんてもったいない。もっと働け」って言うんです。何も知らないくせに。
ごもっともなんですが、これ以上はイノベーションが無い限り難しいとおもいながら聞く。
トンでもないイノベーション?を強制採用させられる。
作業の複雑化である。今まで分担していた所を統一させられて、2人で分担した所を1人でやれと指示。
雇用主には逆らえません。
データがあるので、これによる作業効率比較をすることに。
今まで、統合前の分担された作業は1つ作るのに15秒。不慣れなせいもあり、採用後は1分50秒かかる事に。チーム内のモチベーションはダダ下がり。
1時間経過後、習熟したおかげで、50秒まで縮めることになる。
しかし、30秒に1つ作らなければ統合状態前と同じ作業効率にはならないので、20秒のロスを生み出していることなっていた。
「結合時にロスタイム」を改善したのに、これにより再度発生。
女専務は見事に、我々の進化を退化させてしまった。そして、とてつもないロスを生み出すことへ。約7分で20個が統一前、これにより、7分で20個完成しなければ、ロスタイムがあるという事わかる。
計測、13~14個しかできな。7分間に6個ロスが発生することに、8倍すれば、56分ということになるのでこれを1時間と考えると。1時間に48個ロスになる。
採用させれてから3時間作業したので
約144個のロスになる。(7分間に20個ということは約1時間に約160個つくっていたので)ロスからすると約1時間分の生産ロス。
ちなみにベンチマークした所も同じような事になったの合計で約288個のロスになる。
ちなみに、作業合計時間が6時間であった。
結論、経営学万歳!!
これもっとちゃんと測定してやれば、レポートになったか?
手はものすごい傷です。orz
春先にあたりに、「ニャガーーー、ウギャー」と猫が呻いているのは、戦いに負けたオスの負けたというサイン。ムツゴロウすげーよ。
結局40分しか寝ずにバイトへ行くはめに。
今日のバイトは、間層材?(かんそうざい)とよばれるダンボールの組み立てを3人一組でやる作業でした。
経営学の出番です。効率よく大量生産を達成するかが、重要なポイント作業だということは、速攻で理解。
今回使った、経営学的発想レビュー
・テイラーの科学的管理法とは簡単に言えば、ストップウォッチで1日の標準駅課業を定めていく事。
・フォードシステム、大量生産体制とは、簡単に言えば流れ作業のことである。
・ホーソン工場実験とは、人間関係の重要性の見地を与えた実験である。態度は労働者の満足度が゙高ければ高いほど高く、態度が高ければ高いほど生産性が高いと仮定されている。満足度とは社会的に条件付けられた個人的な事由と、所属する職場での人間的な接触を元に形成される。人間関係に依存しているとういうやつ。
・マネジメントとは分業と調整であるって聞いたような。
・トヨタの「ムリ・ムダ・ムラ」を徹底的排除
・トライアンドエアラーの二重ループ学習
これをちゃんと話せたら絶対に面白いのになーってまず書く前から思う。
僕らは小牧空港の近くにある?某企業の倉庫へ、派遣された。
某企業からの依頼内容は、数多くの間層材を作ること。
3人一組に分けられ。作業は開始した。
作業の具体的内容は、3つのダンボール素材をそれぞれ折って、形どおりに組み合わせていくという作業である。
基本である分業作業を考えることに。
分業のみで、作業内容を把握しながら開始。
確実に、一人一人の作業にムダとムラがあることが、目に見て分かる。
配置換え。ムリとムダを徹底的に削減していく。
無論この時には、リーダーシップを発揮。
「リーダーとして、簡単に認めてもらう方法、声を人より大きく発言回数を多くするを利用。」
隣のチームも分業方法なので、ベンチマーク。
ベンチマークの方が、多少早い。
ということで、配置を模倣。
作業時間を同じ程度にする。
作業効率を悪くしている、ムリある作業を抽出開始。
「手を切る」「結合時にタイムロス」
これを、回避する為に、配置でムリが無い形に改善。
1時間である程度「ムリ・ムダ・ムラ」を排除。
単純作業なので、次は人間関係強化へ。
とにかく、声をかけて楽しく出来るように配慮。
愚痴を言ったり聞いたりどのようにしたら、もっと効率よくなるかを話し合う。
そして、同時に標準的な作業時間を測定開始。
約8分で20個完成であった。
これを目安に作業効率が落ちていないかを把握。
同時に、モチベーションを上げる為に、作業中の改善があるたびに測定しなおす。
2時間経過した時には、経験曲線どおり、7分で20個を完成させることに成功。
ベンチマークした所との差を、30秒程度つけることができた。
休憩後、常に時間計測。経験効果どおり経験曲線ができあがっており、作業効率は徐々によくなっていく。
ここで組織の弊害にあうことに。
女専務が登場!!単純作業を基本とした分業で流れ作業を採用した事により、前工程完成と後工程の間に作業休憩時間があったのですが。(ムダ)
それを、女専務が指摘。「手を休めるな、作業をしていない時間があるなんてもったいない。もっと働け」って言うんです。何も知らないくせに。
ごもっともなんですが、これ以上はイノベーションが無い限り難しいとおもいながら聞く。
トンでもないイノベーション?を強制採用させられる。
作業の複雑化である。今まで分担していた所を統一させられて、2人で分担した所を1人でやれと指示。
雇用主には逆らえません。
データがあるので、これによる作業効率比較をすることに。
今まで、統合前の分担された作業は1つ作るのに15秒。不慣れなせいもあり、採用後は1分50秒かかる事に。チーム内のモチベーションはダダ下がり。
1時間経過後、習熟したおかげで、50秒まで縮めることになる。
しかし、30秒に1つ作らなければ統合状態前と同じ作業効率にはならないので、20秒のロスを生み出していることなっていた。
「結合時にロスタイム」を改善したのに、これにより再度発生。
女専務は見事に、我々の進化を退化させてしまった。そして、とてつもないロスを生み出すことへ。約7分で20個が統一前、これにより、7分で20個完成しなければ、ロスタイムがあるという事わかる。
計測、13~14個しかできな。7分間に6個ロスが発生することに、8倍すれば、56分ということになるのでこれを1時間と考えると。1時間に48個ロスになる。
採用させれてから3時間作業したので
約144個のロスになる。(7分間に20個ということは約1時間に約160個つくっていたので)ロスからすると約1時間分の生産ロス。
ちなみにベンチマークした所も同じような事になったの合計で約288個のロスになる。
ちなみに、作業合計時間が6時間であった。
結論、経営学万歳!!
これもっとちゃんと測定してやれば、レポートになったか?
手はものすごい傷です。orz
by findoor
| 2005-09-04 02:32